もう一つ、「堅牢であること」という要件の中で、衝撃と同じぐらい重要視しているのが「温度」です。

例えばニコンZ 9が動作保証しているのは「-10～40度」という範囲。もちろんレンズもそれに準拠するように開発を行います。でも実際には、上も下も、もっと幅広い温度域で問題なく動くようにマージンを取って設計しています。

温度に関しては、求められる要求が低くなることはなく、逆にどんどん厳しくなっていきますね。あるレンズでは、「それって、標高の高いところだと水が沸騰しかねないよね？」なんていう温度を求められたこともあります。

低温／高温を人工的に作り出す装置の中に試作品を入れて、そこに手だけ差し入れて問題なく動くかどうかを確かめるんです。

いや、手袋をしてしまうと微妙な感触の違いが分からないので、素手です。

そのテストをしている期間は、私の両手はいつも真っ赤ですよ（笑）。

金属にしても、プラスチックにしても、熱が加わると膨張して変形しますよね。エアコンを切って炎天下に停めた車の中なんて、簡単にそういう状況になります。温度に対する対処で難しいのは、それでも正常に動かないといけないのはもちろんですが、冷えた時に「ちゃんと元に戻るか」ということ。

そうなんです。昔のレンズは金属とガラスだけで作られていましたが、今はいろんな素材を組み合わせて、それをミクロン単位の精度で組み立てています。素材が違えば膨張率も違ってくるのに、「それでも性能が変わらないように」と、より厳しい組み立て精度を求められるのです。

最初の頃は手探りでしたが、今ではその勘どころが分かっています。これまでの試作や検証によって、「壊れないようにするためには、このくらいマージンを取っておけば大丈夫」というのが分かるようになっています。部材の膨張の影響で、「ピントが合わない！」なんてことが無いように、シミュレーションを用いた検証なども行います。

お客様からお預かりした修理品も、開発にとっては大事な分析対象です。特に重要なのは、われわれが想定していなかった箇所で起きた故障。そういうものは故障を再現して検証し、原因を探って対策を見つけるようにしています。それが以後の製品開発の新たな基準に加えられることもあります。