読んで字の如く、量産に向けての試作が「量産試作」ということになります。もちろん設計の段階から、量産を見据えた設計をしていただいているわけですが、果たして要求性能を満たすものがちゃんと量産できるのか、それを確認するための試作ですね。

例えば、機能試作で使われるパーツは、試作用に特別に作られたものが殆どです。つまり金属にしろ、プラスチックにしろ、削り出しで作られていたりします。いわばワンオフの一点物ですね。

一方、量産で使われるパーツは大量生産向けに金型を起こしてプレスで作られるものがたくさんあります。すると、見た目は同じパーツでも、製造方法が違うだけで問題が起きる可能性だってあるわけです。なので量産試作では、実際の量産と同じパーツを使って、同じ工程で作ってみて、「さて、どうだ？」と見極めて評価するのです。

製造の世界でよく使われる指標に、「QCD」と呼ばれるものがあります。

Q＝Quality（品質）、C＝Cost（コスト）、D＝Delivery（納期）のことです。これらが要求通りに、計画通りに達成できるかどうか、試作をすることで確認するんです。

ちょっと、 浮世離れって・・・

もちろんレンズの設計は性能だけではなく、製造にかかるコストや工数のこともじゅうぶんに考えてされていますが、量産フェーズは「品質の高い製品を、適切な価格で、決められた期日までにお客様にお届けする」というものづくりミッションの最終工程なので、「もう、すぐそこにお客様の顔が見えている」という緊張感はありますね。

今の質問には語弊があるような気がする。

なんの前触れも無しに「はい、設計が終わったので、あとよろしくお願いします！」と言われたら途方に暮れるでしょうね。でも実際には、設計の段階からわれわれ製造部門も入り込んでいるので、開けてびっくり玉手箱！ みたいなことはないんです。

そうです。来たる量産フェーズを見据えて、設計の段階から協力して作業を進めています。なので「設計の期間」と「量産に向けた準備の期間」というのは、かなりオーバーラップしているんです。われわれはこれを「FL（Front Loading）活動」と呼んでいます。

いや、だからいろいろ語弊がね・・・

昔は、わりと「バトンタッチ」に近かったんですよ。バトンタッチだと、量産試作で問題が発生した場合に、その解決のために設計の初期まで遡らなければならない、なんてことも当然起き得るわけです。それはあまりに不確実だし、非効率ですよね。

設計の段階では、量産フェーズで発生し得る細かな問題をすべて予測することは難しいですし、もっと言えばわれわれ製造部門でも予見できないことが多いんです。それを見つけるために試作するわけですからね。なので、もっと以前からFL活動を進めていたら状況は改善していたか？ というと、それは難しかったと思います。

シミュレーターの発達です。